粉末冶金粉末的制作及粉末冶金材料成分的选择

随着工业技术的不断成熟，粉末冶金零件技术具有显著的节能、节材、性能优良、产品精度高、稳定性好等一系列特点。粉末制造是粉末冶金的开始。粉末冶金的制粉方法可分为机械法和物理化学法两大类。下面是粉末冶金粉末的制作及粉末冶金材料成分的选择的相关介绍。

机械方法是指在不改变化学成分的情况下对原材料进行机械粉碎的工艺过程；物理化学法是通过化学或物理作用改变原料的化学成分或聚集状态来获得粉末的过程。就工业规模而言，还原法、雾化法和电解法被广泛应用。一些方法，如气相沉积法和液相沉积法，在特殊应用中也非常重要。

粉末冶金与陶瓷生产相似。属于粉末烧结技术。其送料系统由伺服电机+线性模块驱动，保证陶瓷推板的准确位置。推动陶瓷板后，机械手抓住齿轮毂并将其放置在陶瓷板上。

伺服带线能保证每次行走距离的准确性；陶瓷板分离机构：确保一次只能有一个陶瓷板。为了达到理想的粉末冶金效果，推料机构必须在5秒内推料和回料（推料缸速度不能太快，太快会产生较大的惯性，导致推料位置不准确）。

操纵器必须在5秒钟内取料和卸料（操纵器的行程太长，时间太长）。取料方式是缩短取料和卸料位置。陶瓷板输送节奏需达到3.5秒/件。为了提高生产节奏，首先将陶瓷板推到位，然后将产品放置在陶瓷板上。缩短每条伺服线的行走距离，提高整个生产节奏，达到12pcs/min。

如何选择粉末冶金材料的成分？

一般的粉末冶金摩擦材料是由金属基体、摩擦元件和润滑元件组成的多元复合材料。金属基体的主要功能是通过机械键合将陶瓷元件和润滑剂保持在其中，形成具有一定强度的整体。基体为金属，其微观结构和物理化学性能在很大程度上决定了粉末冶金零件的摩擦磨损性能、热稳定性、机械性能和导热性。

在粉末冶金制品材料的基体成分中，一般向铁基体中加入一定量的合金元素Cu、W、Ni、P、Cr、Mo和Si，以改善基体的性能。添加的合金元素与基体中的铁一起形成合金珠光体，形成碳化物相或金属间化合物相，从而提高基体的高温强度，大大降低材料的磨损。

将Zn、Ni、Al、Ti、Mo、Sn等合金元素添加到铜基粉末冶金制动材料基体中。摩擦材料中常用的摩擦组分有SiO2、Al2O3、SiC、B4C等，添加摩擦组分的主要目的是提高基体材料的摩擦系数，提高基体材料的强度。

粉末冶金厂家认为，在铜基摩擦材料中添加SiO2作为摩擦剂更为合适。SiO2在提高摩擦系数和减少磨损方面起到了一定的作用，但一些研究表明，SiO2由于其在铁中的还原和溶解而降低了碳化铁的含量，从而降低了摩擦性能。

润滑部件为了提高粉末冶金材料的耐划伤性和耐磨性，有必要在材料部件中添加润滑部件。石墨是粉末冶金材料中固体润滑的主要成分之一，对材料的耐磨性和制动稳定性起着非常重要的作用。